Домкрат для прицепа – это профессиональный подъемный и опорный инструмент, специально разработанный для прицепов и полуприцепов. В отличие от обычных автомобильных домкратов, он имеет более высокую номинальную нагрузку, более стабильную базовую конструкцию и интерфейсы, которые лучше адаптированы к шасси прицепа. Он широко используется в таких сценариях, как техническое обслуживание прицепа и замена шин, тяговая стыковка и поддержка эксплуатации на открытом воздухе. Классифицируются по режиму движения: ручные (боковой/верхний), гидравлические (ручные/ножные), электрические (ходовой винт/гидравлические) и складные вращающиеся типы с грузоподъемностью от 1 до 20 тонн. Он может удовлетворить потребности в использовании всех типов прицепов, включая легкие туристические прицепы, средние грузовые прицепы и полуприцепы для тяжелой техники, и является основным необходимым аксессуаром для подбора прицепов.
Отобранные высокопрочные и долговечные материалы обеспечивают несущую способность изделия и устойчивость к коррозии с самого начала. Материалы основных компонентов следующие:
Основание/опорная головка: утолщенная холоднокатаная стальная пластина/литая сталь, износостойкая и устойчивая к давлению, подходит для различных наземных операций;
Основные компоненты гидравлической системы: прецизионные бесшовные стальные трубы + высококачественные гидравлические уплотнения, герметичные и устойчивые к давлению, обеспечивающие стабильность гидравлической системы;
Винтовой стержень/компоненты трансмиссии: закаленная и отпущенная сталь 45 #, прецизионная шлифовка, плавный подъем без заклинивания;
Защитный слой поверхности: горячее цинкование, цинкование + напыление, двойная защита, подходит для морской среды с высоким содержанием соли, долговременная защита от ржавчины.
Придерживаясь производственных принципов усовершенствования, стандартизации и полного контроля процесса, каждый домкрат изготавливается с помощью ряда основных процессов для обеспечения стабильного качества.
1. Резка сырья: высокоточное режущее оборудование с ЧПУ используется для точной резки стали, чтобы обеспечить постоянство размеров всех компонентов.
2. Штамповка: при комнатной температуре к заготовкам, таким как металлические листы, полосы и трубы, при помощи штампов применяется давление, вызывающее пластическую деформацию или разделение, таким образом производя штампованные детали определенной формы, размеров и эксплуатационных характеристик. Этот процесс отличается высокой эффективностью массового производства, стабильной точностью деталей, высоким коэффициентом использования материала, а также превосходной прочностью и жесткостью готовых деталей.
3. Сварочный процесс: автоматизированная роботизированная сварка в сочетании с тщательной ручной подправкой гарантирует отсутствие холодной сварки или пропусков сварных швов, а также гладкие и прочные сварные швы.
4. Прецизионная обработка: токарные и фрезерные станки с ЧПУ обрабатывают основные компоненты, такие как ходовые винты и интерфейсы, для обеспечения точности сопряжения.
5. Накатка резьбы: во время процесса накатки металлические волокна непрерывно тянутся вдоль профиля резьбы без разрушения волокон в результате резки. Прочность на растяжение и предел текучести готовой резьбы можно увеличить на 20–30 %, что обеспечивает превосходную усталостную и износостойкость, что идеально соответствует требованиям к нагрузкам домкратов для прицепов.
6. Обработка поверхности: Обезжиривание → Удаление ржавчины → Фосфатирование → Гальванизация / Горячее цинкование → Напыление пластика (по запросу). Многослойная защита для длительной защиты от ржавчины.
7. Литье пластмассы: рукоятка, отлитая под давлением: допуск на размер можно контролировать в пределах класса IT8~IT10, а для прецизионных компонентов - до класса IT6~IT7, с низкой шероховатостью поверхности (Ra0,8~Ra3,2 мкм), что соответствует требованиям взаимозаменяемости при сборке аксессуаров для рукояток для домкратов прицепа.
8. Сборка и ввод в эксплуатацию: профессиональные технические специалисты выполняют сборку в соответствии со стандартами и проверяют подъем, вращение, складывание и другие функции каждого устройства одну за другой, чтобы обеспечить бесперебойную работу.
9. Первоначальная проверка и складирование. Проведите первоначальную проверку собранной готовой продукции на предмет внешнего вида, размеров и функций. Только сертифицированная продукция может храниться на складе для последующей проверки.
Оборудование для нагрузочных испытаний: Проведите испытания с моделированием номинальной нагрузки и перегрузки на готовых изделиях, чтобы проверить устойчивость несущей способности и устранить проблемы с нестандартными нагрузками.
Испытательная камера солевого тумана: имитируйте условия с высоким содержанием солевого тумана на морских судах и в прибрежных районах и проводите испытания солевого тумана в течение более 48 часов, чтобы убедиться, что антикоррозионное покрытие поверхности соответствует стандарту.
Оборудование для испытаний на усталость: выполните десятки тысяч испытаний на усталость основных функций, таких как подъем и вращение, чтобы проверить долговечность продукта.
Тестер точности размеров: высокоточное оборудование, включая лазерные измерители диаметра и штангенциркули, используется для контроля точности размеров компонентов и обеспечения совместимости сборки.
Мы внедряем профессиональное тестирование на протяжении всего процесса и проводим полную цепочку контроля качества от НИОКР и производства до обеспечения качества. Это гарантирует, что наши домкраты для прицепов не только адаптируются к различным сценариям использования по всему миру, но и обеспечивают стабильную, безопасную и долговечную продукцию для клиентов. Вы можете рассчитывать на наше бескомпромиссное качество!
